中国铸造发展史

我国铸造行业经过60 余年的曲折发展，逐渐在各地区形成了以铸造产业为核心的铸造产业群，铸造产业成为当地的支柱产业，呈现明显的地区性特征。

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 二十世纪的铸造发展

中国大规模工业化的起步，是在中华人民共和国建立以后。156 项、三线建设、西部大开发，这三个是共和国历史投资最集中的战略，也是我国铸造得到长足发展的时期。

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第一个五年计划建设期

1952 年起，我国开始拟定第一个五年计划。第一个五年计划是1953-1957 年。为了配合全国工业的发展，首先在接收官僚资本机械工业、进行民主改革，对老机械工业技术进行了技术改造，在前苏联的帮助下新组建了一批重点机械制造企业，奠定了中国机械工业的基础，具有20 世纪三四十年代国际水平的铸造分厂和铸造车间。20 世纪50 年代中期建成的长春第一汽车制造厂铸造车间和洛阳第一拖拉机制造分厂等。经过上述努力，初步建立起新中国自己的铸造行业体系。使铸造生产逐步由过去为机械工业修配服务转向为机械产品制造配套和协作服务的轨道，并取得了蓬勃的发展。铸件的数量、品种和质量基本上满足了当时国民经济发展的需要。

1.2

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艰难曲折发展的二十年

中国从东欧国家主要进口成套设备和一般机械，其中包括民主德国的光学仪器、精密机械、工作母机、电气设备；捷克的大型机器、交通设备、中型电力设备、工作母机、延压器材等；波兰的大型五金器材、钢材、锌和锌制品；匈牙利的通信器材、农业机械、柴油、火车、汽车及药品等；罗马尼亚的石油及钻探器材等。从1956年到1958 年大炼钢铁，一直到1976 年，这二十年中国广大铸造工作者在极其艰难困苦的条件下，基本上保证了机械工业生产对铸件的需求，产量有了较大的提高，沿海和内地的布局得到了改善。20 世纪60 年代初期和1973 年前后的整顿治理也有不少项目，如稀土镁球墨铸铁的研制、开发和应用取得了令世人瞩目的成就。“条块分割”和地方主义造成铸造厂点的“大而全”、“小而全”，在一定程度上影响铸造业的发展，铸件“肥头大耳”、“傻大黑粗”，质量意识和竞争意识淡薄。

1.3

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改革开放以后

通过20 世纪70 年代后期的治理整顿和“六五”、“七五”、“八五”、“九五”期间大规模的技术改造和引进吸收，中国铸造行业面貌发生了很大的变化。铸造工艺、技术水平和铸件质量有了很大的提高，出现了一批工艺先进、机械化程度高、年产铸件达万吨、具有20 世纪80 年代国际水平的重点骨干企业。

“六五”时期，企业改造重点是节约能源和原材料，改进产品结构，提高产品性能和质量，增加社会急需而又短缺的某些产品的生产能力。推广应用热芯盒、壳芯和高压造型、冷芯盒制芯工艺，冷硬树脂砂工艺得到应用，提高了铸造生产的机械化程度。二汽三铸、洛拖二铸铁、上海机床铸造厂、北京一机床、武汉重型机床厂、榆次液压件厂等厂的铸造技改完成，相继扩产。

“七五”期间，不少铸铁件厂采用了冲天炉与电炉双联熔炼工艺，提高了铸件质量；重型行业的几大重机厂增加了精炼炉，采用了真空冶炼、真空脱气等工艺，改变了过去电站大型铸锻件长期依赖进口的局面。一批研究院以及企业充实了科研测试手段，补充了部分关键仪器，开发能力有所增强。朝柴新铸工、一汽二铸、常柴、二重铸造等代表铸造厂相续建成投产。20 世纪90 年代以后，铸造行业的技术进步主要表现在对已有技术的发展和提高，集中在合金钢和钢液净化，ADI 和合金铸铁，扩大轻合金应用范围，复合材料、合金的遗传现象、树脂砂、消失模、V 法与快速成型技术，半固态压铸与镁合金压铸、离心铸造大口径球铁管、水平连铸、计算机的应用方面。

“八五”大力推广应用微电子技术改造现有设备，推广树脂砂、高效气冲造型等新工艺，此间建成投产的代表企业有上海汽车铸造总厂、上柴引进项目、江铃、庆铃、云内、柳工、合力叉车等铸造厂。“八五”以来受引进产品国产化的牵动，引进较先进成套的铸造工艺、技术装备，少数国有大型企业的铸造厂，缩小了与工业发达国家的差距，有些已达到国际八十年代末水平。

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 二十一世纪以来铸造的发展

“十一五”期间，机械行业重点发展产品如大型、精密、高速数控装备，百万千瓦级核电成套装备，清洁高效发电技术装备，节能型汽车及新能源汽车，时速300km/h 级高速铁路列车，新型地铁及轻轨车辆，现代农业装备等。与这些产品配套的铸造生产企业加大投资，进行了以提升铸造生产能力的技术改造，如机床行业中沈阳市政府牵头，着力打造沈阳铸锻工业园建设；重庆、青岛、山东、山西、河南等地在建设若干铸造工业园；一重集团投资23 亿元打造世界一流铸锻一体化生产基地；潍柴动力股份有限公司投资建立了国际先进水平的发动机铸造中心，提升柴油机缸体缸盖高精密铸件的生产能力；齐齐哈尔车辆厂、天瑞集团为适应高速重载列车的需要，改造提升铸件生产能力。

国内铸造取得的重大成就，有以电渣熔铸工艺制出三峡发电机水轮导叶，每个重13t；三峡二期地下电站用70 万kW水电机组的转轮等大型铸钢件实现成套国产化；成功浇注出18500t油压机核心部件，重520t上横梁铸件、耗精炼钢液约830t；潮模砂型铸造最薄壁厚为3.5mm的汽车发动机灰铸铁件；压铸生产轿车铝合金缸体；高温合金的精密铸造已进入国际先进水平行列，如生产定向结晶单晶叶片；长950mm，重40kg呈三维弯扭的燃气轮机蜗轮叶片；直径2.6m，长8m的大型球墨铸铁离心铸管件；用V法批量生产高速铁路货运摇枕，侧架铸件等。

各行业均涌现出了一批有代表性的专业化规模生产铸件的龙头铸造企业。汽车铸造行业中的一汽、东风汽车、重汽铸造公司、上海汽车铸造总厂等；发动机行业中的潍柴铸造中心、玉柴铸造中心、华泰铸造公司、昆山丰田工业有限公司等；重型机械方面有一重、二重、中信重工、华锐特钢等铸造公司；机床行业如沈阳机床铸造、沈阳铸锻工业公司、宁夏长城经崎铸造公司等；工程机械行业的柳工、合力叉车铸造；铁路车辆行业的齐齐哈尔轨道交通装备公司铸造厂、天瑞集团铸造公司等。这些企业的铸件质量、工艺出品率、废品率、劳动生产率、能耗等指标，工艺装备水平、生产管理及质量管理水平，信息化技术应用均居国内行业领先水平，接近或达到国际先进水平。

智能铸造被提上日程。智能铸造的发展任重道远，包括数字化铸造车间建设、各项关键技术，无模铸造就是有效的关键技术之一。宁夏共享集团、峰华卓立公司在这方面做了大量基础工作。

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 铸造行业发展“十三五”规划

2012 年以来，工信部逐步部署和推行了“铸造行业准入制度”（正在修订为“铸造行业规范制度”），对铸造企业提出了一系列严格的要求。目前，中国拥有铸造厂点已有2.6 万余家，从业人数超过二百万人。有2000 多家企业通过了三批铸造行业准入认证。通过了行业准入认证的铸造企业，在国家施行严格环保制度的今天，才能保证开工时间，不受停产、限产的规定，这2000多家的铸件产量占全国总产能的55%以上。

2016 年3 月，中国铸造协会发布了《铸造行业十三五发展规划》。十三五发展规划是在18个分领域规划的基础上形成。十三五发展规划提出，铸造行业按照《中国制造2025》提出的“创新驱动，质量为先，绿色发展，结构优化，人才为本”的基本原则，坚持问题导向、产需结合、协同创新、重点突破的原则，牢固树立和贯彻落实―创新、协调、绿色、开放、共享‖五大发展新理念，加快推进铸造行业供给侧结构性改革，打造铸造行业提质增效的升级版，走资源节约型、环境友好型发展之路，适应制造强国战略。

《铸造行业十三五发展规划》提出了六大战略、四大发展目标、十三个主要任务。六大发展战略是，质量和品牌战略、创新驱动发展、绿色铸造战略、结构优化战略、精益管理战略、人才培养战略。其中，人才培养战略中提出，紧密围绕行业发展目标，已培养、吸引、用好人才的三个环节为抓手，坚持以人为本，突出加强高层次技术技能人才队伍建设，加强管理干部队伍的建设，完善培养机制、激励机制和引才机制，创新方法，重点建设，全面提高，大力推进行业人才队伍建设工作。通过经营管理人才素质提升工程、专业技术人才知识更新工程和卓越工程师培养计划、职业技能大赛等活动，提高铸造行业经营管理人才、专业技术人才和高技能人才这三支核心人才队伍的培养质量和数量，到十三五末期，使铸造技能劳动者数量占铸造从业总人数的比例从当前的21%上升至40%以上，铸造技术人才占铸造从业总人数的比例从当前的约3%上升至7%以上。要通过国家开放大学铸造学院体系中的企业大学、职业教育园区和实训基地建设，提高铸造职业教育、职业培训的信息化水平；到十三五末，铸造远程教育学习资源要超过1000学时。